在成都、合肥、重慶等城市，一座座超級工廠拔地而起，巨大的機(jī)械臂舉起車門以0.05毫米的誤差安裝到位，全自動化的生產(chǎn)線，1分鐘下線1輛成車的速度逐漸取代舊機(jī)械時代。

不僅僅是汽車行業(yè)，目前，智能化帶來的能量已逐漸傳輸?shù)絺鹘y(tǒng)制造業(yè)的各個鏈條中。無數(shù)工廠內(nèi)，迸濺的火花倒映出智能新時代的強(qiáng)勁動能。

3月中下旬，華西都市報、封面新聞“尋新記”報道組走進(jìn)位于合肥的蔚來第二先進(jìn)制造基地、一汽-大眾捷達(dá)品牌成都分公司涂裝車間，探尋超級智造時代下，產(chǎn)業(yè)革新的“沖刺”。

機(jī)器人擰螺絲 最大誤差只允許0.05毫米

3月中旬的合肥，帶著絲絲暖意。位于合肥高新區(qū)的一座超級工廠——蔚來第二先進(jìn)制造基地內(nèi)，4個橘紅色的機(jī)械臂一把舉起車門，不到3秒，4扇車門已穩(wěn)穩(wěn)安裝在車架上。車身車間內(nèi)，886臺機(jī)器人各司其職。1分鐘下線1輛整車的速度，讓記者在這個“智”造工廠，看到了一番“未來”場景。

蔚來第二先進(jìn)制造基地是一個智能化工廠，其“大腦”就是“天工”智能制造管理系統(tǒng)。大到工廠車間的生產(chǎn)調(diào)度，小到每一顆螺絲擰緊的力度，都由這顆“大腦”控制。“我們只需要拿著和‘天工’無線連接的電動扭矩槍扣扳機(jī)，以多少力度、速度，都已由系統(tǒng)下發(fā)到這把槍上。”該制造基地總裝車間盧班長拿著扭矩槍笑稱，人工擰螺絲早已是過去式。

在重復(fù)性的焊接、擰螺絲方面，機(jī)器比人可靠得多，這些最終都體現(xiàn)在產(chǎn)品質(zhì)量上。人的視覺能識別到的誤差是0.2毫米，但蔚來的要求是0.05毫米，這樣的誤差雖然已小到不影響觀感，但會影響行駛中的噪聲、振動與聲振粗糙度，“天工”更在意誤差背后的安全與舒適的保障。

“工廠是全面無紙化作業(yè)，在生產(chǎn)線上，都由一塊塊屏幕對器械進(jìn)行控制。這塊屏幕所顯示的內(nèi)容，都是根據(jù)產(chǎn)線和員工進(jìn)行千人千面的工作展示，生產(chǎn)人員也不用再人工處理復(fù)雜的數(shù)據(jù)。‘天工’擁有自主開發(fā)能力，可隨著供需關(guān)系變化進(jìn)行快速迭代，像是有生命力的系統(tǒng)。”蔚來第二先進(jìn)制造基地負(fù)責(zé)人蔣兆君帶領(lǐng)記者走過一條條生產(chǎn)線，不同的車型穿梭在各種機(jī)械臂中，源頭的“魔方”車輛存取平臺正注視著一切。

一面巨大的“車墻”被稱之為“魔方”，這個立體車庫，可以容納700多個車身。傳統(tǒng)車企是每噴3-5輛車就需要換一次顏料，浪費時間和油漆。而在“魔方”之下，每噴20輛車才換一次顏料，噴好的車身就先存放在“魔方”里。總裝車間再根據(jù)具體的訂單，從“魔方”里調(diào)用車身。

除此之外，這座超級工廠還有“飛地”智能裝配島。AGV(無人送貨車)運送等待裝配的車輛，根據(jù)生產(chǎn)需求運輸后，再配合自動化機(jī)械臂組成一個個獨立智能化裝配島，以此來實現(xiàn)與主流水線的并行。

柔性化生產(chǎn) 讓“一件起訂”變?yōu)楝F(xiàn)實

目前，外界對蔚來的自主生產(chǎn)能力有了極大的期待。對此，蔣兆君表示，359萬種個性化配置的“柔性”生產(chǎn)能力，也許是最好的答案。

定制化是超級工廠的制勝法寶。傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)線，一條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)一款車型，但一條“柔性”生產(chǎn)線可以讓單一生產(chǎn)線并行生產(chǎn)多款車。

在“天工”“魔方”“飛地”的助力下，359萬種個性化配置得以高效實現(xiàn)。“面對359萬種個性化配置，工廠生產(chǎn)環(huán)節(jié)需要格外準(zhǔn)確、快速地調(diào)度。一個配置的錯漏，會影響整車的良品率，通過柔性化生產(chǎn)，可以減少產(chǎn)線改造時間。一輛車從下單到下線的平均時間是14天。”蔣兆君很肯定，造價頗高的系統(tǒng)背后，消費者能從產(chǎn)品端受益。

大規(guī)模生產(chǎn)和個性化定制存在著不可調(diào)和的矛盾，但在蔚來第二先進(jìn)制造基地，大規(guī)模個性化定制生產(chǎn)成為一種可能。將高科技“嵌進(jìn)”制造配置與產(chǎn)品中，消除冗余無用的損耗，用精準(zhǔn)計劃生產(chǎn)提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品周轉(zhuǎn)率的同時，依然實現(xiàn)了降低成本。

生產(chǎn)模式始終隨著市場需求和技術(shù)創(chuàng)新而發(fā)生著變化。2020年12月22日，工業(yè)和信息化部印發(fā)的《工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新發(fā)展行動計劃(2021-2023年)》提出，鼓勵汽車行業(yè)基于用戶數(shù)據(jù)分析挖掘個性需求，建立大規(guī)模混線生產(chǎn)柔性生產(chǎn)體系，推廣需求驅(qū)動、柔性制造、供應(yīng)鏈協(xié)同的新模式。

相較于過去的標(biāo)準(zhǔn)化、批量化的生產(chǎn)，“個性定制”“一件起訂”的柔性化生產(chǎn)模式已變?yōu)楝F(xiàn)實。

工廠與制造“共舞” 我國已培育421家國家級示范工廠

除合肥外，超級工廠在全國多地均有布局。目前，我國已形成以長春、武漢、重慶、上海、北京、廣州為中心的六大汽車產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)。層出不窮的超級工廠就“長”在這些產(chǎn)業(yè)集群里。

在距離合肥1500公里外，短短不到1年的時間，賽力斯汽車超級工廠就在重慶兩江新區(qū)建成投用。超3000臺機(jī)器人智能協(xié)同，實現(xiàn)關(guān)鍵工序100%自動化；運用質(zhì)量自動化測試技術(shù)，實現(xiàn)100%質(zhì)量監(jiān)測追溯；一體化壓鑄是通過特大噸位的壓鑄設(shè)備，將原本單獨分散的零部件集成在一起。相比傳統(tǒng)制造方式，一體化壓鑄不僅減少汽車的部件數(shù)量、降低制造成本，還能提高生產(chǎn)效率。賽力斯通過全球領(lǐng)先的9000噸壓鑄機(jī)，實現(xiàn)了一體化壓鑄部件中最高的集成度。

制造一輛汽車需經(jīng)歷沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝。“傳統(tǒng)涂裝車間內(nèi)，勞動強(qiáng)度非常高。目前，我們已實現(xiàn)全自動化的機(jī)器人操作：一個機(jī)器人打開門，噴涂機(jī)器人伸入車身內(nèi)部，按照車型的車身結(jié)構(gòu)對整個內(nèi)表面進(jìn)行噴涂，噴涂完成后再關(guān)上門，對外表面進(jìn)行噴涂。內(nèi)外表面噴涂完成后，再噴涂罩光漆，讓車身更有光澤。這套設(shè)備開通率為99.7%，一次性交檢合格率基本能達(dá)到90%左右。過車速度為93秒一輛車。整個噴涂過程，員工只需關(guān)注設(shè)備狀態(tài)即可。”一汽-大眾捷達(dá)品牌成都分公司涂裝車間高級技師譚里民向記者介紹。

作為中國汽車工業(yè)的聚集區(qū)之一，川渝地區(qū)現(xiàn)有汽車整車企業(yè)45家、汽車零部件企業(yè)1600家，年產(chǎn)值超過6000億元，汽車年產(chǎn)量近300萬輛，全國占比近12%。

目前，智能制造已步入發(fā)展“快車道”，以科技創(chuàng)新驅(qū)動生產(chǎn)力為錨點的新質(zhì)生產(chǎn)力正成為工業(yè)化未來的關(guān)鍵動能。超級智造工廠創(chuàng)造或采納領(lǐng)域最前沿的技術(shù)，管理著復(fù)雜的大數(shù)據(jù)信息。數(shù)據(jù)顯示，截至2023年12月底，我國已培育421家國家級示范工廠、萬余家省級數(shù)字化車間和智能工廠。

智能制造的應(yīng)用場景從不僅限于造車工廠。2015年，國務(wù)院印發(fā)的《中國制造2025》提出，推動制造業(yè)與新一代信息技術(shù)融合發(fā)展，我國智能制造業(yè)進(jìn)入繁榮發(fā)展時期。預(yù)測到2027年，我國智能制造行業(yè)市場規(guī)模將達(dá)到6.6萬億元。

從步行到航天，從醫(yī)療到探礦，從汽車到芯片，智能制造為人類帶來更多機(jī)遇。在極具未來感的超級智造工廠，尖端智能帶領(lǐng)“黑科技”勇闖各行各業(yè)，充滿科幻色彩的新時代正在上演。

來源：華西都市報

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